Endlich ist es soweit: Die Beplankung von Makani stand an – der Moment, in dem aus einem Gerüst ein echtes Boot wird! Nach viel Arbeit am Grundgerüst konnten wir nun die äußere Hülle anbringen.
Zuerst haben wir die zugeschnittenen Sperrholzteile mit Zwingen an den Stringern befestigt und sorgfältig die Kanten und Bohrlöcher angezeichnet. Dann haben wir die Platten wieder abgenommen und die Löcher gebohrt. Anschließend kamen die Teile erneut mit den Zwingen an die Stringer, damit wir auch die Stringer vorbohren konnten – alles musste genau passen, damit später nichts klemmt oder Spannungen entstehen.
Danach haben wir die Rückseite der Sperrholzteile mit klarem Epoxidharz bestrichen, damit das Holz optimal mit den Stringern verklebt. Die Stringer selbst haben wir mit angedicktem Harz behandelt, das nicht verläuft und gut haftet.
Beim Verschrauben zeigte sich: Eine Stelle am Rumpf war besonders knifflig. Das Holz musste stark gebogen werden, um die Form zu bekommen. Anfangs war das gar nicht so einfach, aber durch geschicktes Ansetzen und Umpositionieren der Zwingen konnten wir die Platte schließlich perfekt anlegen.
Zum Schluss stand der Boden des Rumpfes an – der bei unserem Bau übrigens noch oben liegt, da wir das Boot verkehrt herum bauen. Auch hier waren präzises Anpassen, Markieren, Bohren, Harzen und Verschrauben gefragt.
Die Beplankung hat mehr Zeit und Material verschlungen als erwartet, doch der Moment, in dem der fertige Rumpf vor uns stand, war unbezahlbar. Aus einem Gerüst wurde ein echter Rumpf – unser Traum nimmt Formen an!
Wir freuen uns schon, euch bald von den nächsten Schritten zu berichten.
Finally, the moment had come: the planking of Makani was underway – the moment when a framework turns into a real boat! After a lot of work on the basic structure, we were now able to attach the outer shell.
First, we clamped the cut plywood pieces to the stringers and carefully marked the edges and drill holes. Then we removed the panels again and drilled the holes. Afterwards, the parts were clamped back onto the stringers so that we could pre-drill the stringers as well – everything had to fit perfectly so that nothing would get stuck or stressed later.
Next, we coated the back of the plywood pieces with clear epoxy resin to ensure the wood would bond optimally with the stringers. The stringers themselves were treated with thickened resin that doesn’t run and adheres well.
While screwing the parts on, one spot on the hull proved to be particularly tricky. The wood had to be bent strongly to achieve the shape. At first, this wasn’t easy at all, but by skillfully positioning and repositioning the clamps, we finally managed to fit the panel perfectly.
Finally, the bottom of the hull was next – which, by the way, is still on top during our build, since we are building the boat upside down. Here again, precise fitting, marking, drilling, resin application, and screwing were required.
The planking took more time and material than expected, but the moment when the finished hull stood before us was priceless. From a framework, it became a real hull – our dream is taking shape!
We’re already looking forward to sharing the next steps with you soon.
